↑精诚员工正在检测挤出平模头核精诚心流道。受访者供图
↑精诚时代车间一角。受访者供代码图
↑废弃的熔喷模头成了一堆废铁。（网络图片）
↑凯华员工正在记录模具数据。受访者供图
↑凯华的企业标识——蜂鸟。受访者供图
↑正在制作中的模具。受访者供图
↑正在制作中的模具。受访者供图
一场从跟跑到领跑的马拉松
在梁正华看来，经营企业更像在跑一场马拉松。凯华创组织机构立之初，只能给其他模具企业做配套加工，两年后才开始生产模具。
2005年，设计师邓超跳槽过来时，凯华的规模在黄岩模具行业并不出广告公司众。
“之前工作的那家企单位业规模还大一点，但经过了解，我感觉凯华的氛围更蓬勃向上，前景更好。”如今邓超已成长为凯华供应链副总经理。
2006年，凯华进入快速发展期。行政部经理闫慧玲回忆，当时凯华为台湾单位东阳模具做代工，来了两三名台湾专家驻厂指导。所有项目开始实行表单管理，产品从童车模具升级为汽车模具，企业生产工艺和管理水平都发生了质变。
随着公司在上海、西班牙设立办事处，海外订单越来越多，凯华又迎来了一项革命性的变化——建立自己的设计标准库。
早年黄岩模具企业的设计，全靠模具组长个人经验，习惯边做边改。同样的产品，换个人再做一次，质量控制存在很大差异。
随着与法雷奥等海外客户的合作越来越多，为稳定产品质量，提升设计效率，2008年前后，凯华开始一边参考大客户的标准，一边从实践中总结经验，建立自己的设计标准库。
闫慧玲称，凯华是黄岩注塑模具企业中，首家实现完全由设计指挥加工的企业。
刚建立标准库的那几年，凯华设计人员成了整个黄岩模具行业的“香饽饽”。林连明回忆说，每天下班都能看到，厂门口蹲满了前来挖人的“说客”精诚。与他同批进厂的60名大学生，广告公司现在仅剩两名还在凯华。
林连明也被邀请参加过一次饭局，席间对方开出了优厚的条件。他思虑再三，还是选择留下来。
近年，凯华又推出品质月报会和经营月报会的“两会”制度，进一步提升管理水平。
“全公司中高层都参加，每个部门经理都要上台汇报。不论遇到什么问题都可以说出来，大家一起探讨。”闫慧玲说。
作为黄岩模具产业集群的代表企业之一，凯华自主研发的Mucell微发泡技术，一度打破国外技术垄断。2020年6月11日，凯华广告国家工业强基项目——节能汽车微发泡成型技术实施方案，通过了工信部的工业强基项目验收。
公司项目总监蒋建华介绍，在保证强度的前提下，运用微发泡技术，能减重8%-20%，顺应汽车节能减排轻量化的大趋势。目前，凯华已成功引进并改装了3台微广告发泡成型设备，位居行业领先地位。
“2004年，我去德国参加代码展会时，就下决心一定要把凯华的模具做到全球前三名。这是我的梦想，也是企业的目标。十几年来，凯华一组织机构直朝着这个方向在前进。”梁正华说。（完）
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