第一章 工程概况

第一节 工程概况

一、工程概况：

1.1本工程**产业园三期钢结构1、2#连廊工程。

本工程为F2、F6两栋单体之间的1、2#钢结构连廊。1#钢连廊在下，牛腿位置标高为13.2米，2#钢连廊在上，牛腿标高为26.4米，钢连廊单体结构采用空间桁架，使用桁架中弦杆支座受力，支座平稳放置在牛腿上的橡胶支座上，橡胶支座与牛腿采用粘接，桁架长29.6m，高度6.3m，钢连廊宽8m，吊装单件最大总重为27t;吊装高度最高位30米。

钢连廊安装位置下方为车库，车库顶面高程213米为构筑物的正负零，车库顶板厚度为180mm，柱为800*800mm，间距8*8m。

钢连廊吊装时因高低位钢连廊之间高差仅仅6米，与吊车吊臂相影响，故采用先吊装1#低位钢连廊，吊装完成后再吊装2#高位钢连廊。

1.2 现场情况：现场道路畅通，能满足大件进出场运输要求，吊车进出场时全程使用现场消防通道，由于吊车自重大，虽经核算承载力满足吊车行进及吊装要求，为防止车库顶板开裂，产生不必要的损失，我方在吊车行进道路上车轮位置处铺设钢板，以达到保护车库顶板的作用。

1.3重点：连廊桁架单件最重27吨，长29.6米；构件单重大。现场连接主焊缝母材板厚最大20厚钢板，现场对接接口位置焊缝在下翼沿均为受拉焊缝，必须100%保证焊缝质量，以确保结构安全。

1.4 难点：因作业现场条件限制，仅能保证钢构件进场所必须的施工通道，常规吊装机械（汽车吊）只能满足钢构件二次转运、平面布置就位。连廊主桁架只能采用大型汽车吊进行吊装。吊装作业施工难度大，致使施工成本增加及施工安装周期会被相应适当延长。

2、参建各方主体及建设目标（略）

第二节 施工平面布置

根据现场实际情况，现场施工区域的布置以两榀连廊外立面为界限，各向两边分别延伸10m为区域，施工区域为940m2，拼装场地及堆放场地各占地300m2，因涉及到吊装位置和吊车行进路线需提前预留出，故两个场地均不得占用轴线及柱的位置。

由于现场特殊，两榀桁架合计重量54吨，平均分部在整个拼装场地，地面均布荷载为:

地面荷载=(桁架净重/拼装区面积*1.2)/1000

第二章 编制依据

第一节 使用规范、标准

《重型设备吊装手册》

《建筑结构荷载规范》

《建筑结构静力计算手册》

《混凝土结构计算手册》第三版

《混凝土结构设计规范》GB50010-2002

《重要用途钢丝绳》GB/T8918-2006

《起重机钢丝绳保养、维护、安装、检验和报废》GB/T5972-2009

《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278—2008

《起重机试验规范与程序》GB/T5905-2011

地面荷载=（54000/（8*29.6）*1.2）/1000=0.274kn/m2

第二节 相关规范性文件

1、《建筑工程预防高处坠落事故若干规定》和《建筑工程预防坍塌事故惹干规定》（建质[2003]82号）

2、《重庆市房屋建筑和市政基础设施工程现场文明施工标准（渝建发[2008]169号）

3、《建筑施工作业劳动防护用品配备及使用标准》JGJ184-2009

4、危险性较大的分部分项工程安全管理办法[建质[2009]87号文]

5、重庆市城乡建设委员会关于印发危险性较大的分部分项工程安全管理实施细则(渝建发[2014]16号)

第三节 相关资料

1、重报集团·文化创意产业园三期工程施工图纸

2、重报集团·文化创意产业园三期工程施工组织设计

第三章 施工计划

第一节 施工进度计划

第二节 主要材料计划

第三节 工具、设备计划

第四章 施工工艺技术

第一节 钢连廊安装准备工作

1 牛腿复查

1.1钢连廊桁架柱脚稳固在橡胶支座上。安装前应复查混凝土牛腿面标高，弹置中心线，复核中心偏差。

2 钢连廊进场施工道路的要求及运输

2.1在钢连廊进场前，由总承包施工单位进行施工现场场地的清理，保证钢结构运输车辆的正常通行。

2.2要求有良好的构件材料堆场及拼装场地，场地铺设碎石和浇筑好混泥土，减少对钢构件的泥土污染。

2.3在运输之前应提前查看现场，道路是否符合运输车辆的要求，提前规划道路便于货车进场行进。现场有消防通道，设计荷载35KN/m2，吊车和货车需按规定行使在消防通道上，虽经核算，满足吊装及行进需求，但为预防万一，在车库顶板行进路线上铺设钢板，达到保护车库顶板的作用（见下图）。

2.4构件运输、进场：部分构件长度较长、单件重量较大，所有构件进场只能选在深夜（公交车完全停运后）进场，运输车辆临时停靠在工地临时空地，选用25吨汽车吊卸货。构件平面布置于构件安装位置正下方即可。

3 安装前准备工作

3.1对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

3.2根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。

3.3复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

3.4放出标高控制线和吊辅助线。

3.5复验牛腿的轴线、标高、水平线、水平度、中心位置等，超出允许偏差时，做好技术处理。

3.6钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。

3.7划分出施工场地，设置警戒线，派专人巡视、监测，发现问题及时采取相应安全措施处理。

4 构件出厂验收及构件堆放

4.1钢连廊加工厂家应按施工图、有关验收标准，对已加工完成的构件进行检查，不合格产品不能出厂。

4.2钢连廊制作完成，验收合格发货的同时，提供相应的交工资料。

4.3组织好构件运输与吊装的配合，钢连廊桁架、箱型钢梁等大型构件，尽量运输、堆放在拼装点附近直接起吊，可减少现场二次倒运堆场。

4.4构件堆放时地上要放道木(轨枕)，构件之间要用木方隔开，作好堆场的防水工作。

5 构件现场拼装

5.1构件现场拼装应提前制作拼装平台，拼装平台需进行标高抄平，平台面应在同一平面标高上。

5.2现场拼装时按照设计起拱要求起拱高度进行拼装，对于构件起吊过程中的旁弯，应在起吊前，对起吊部位进行加固处理，使用矩形管对起吊部位进行固定，形成稳固的小型空间结构，以免在翻面、起吊过程中产生扰度变形。

第二节 钢连廊吊装

1 工艺流程：

2 安装示意图

2.1 桁架自编号图

2.2 连廊A、B轴面示意图

2.5吊装临时操作平台

现场牛腿平面尺寸为1100*1200mm，中心放置600*700mm橡胶支座，橡胶支座边距墙及边均为250mm，上搭设脚手架操作平台，便于安装工人在吊装时操作，并在楼栋内设置安全绳，操作工人必须背挂安全带进行操作。

操作平台规格尺寸为4000*900mm，环抱牛腿稳固，外挑处下设斜支撑。（详见附图）

操作平台采用φ48*3.5mm脚手架钢管搭设，主梁管采用两根4米管，与牛腿位置处梁平行铺设，下方抱牛腿抱牢固，两遍分别使用斜撑加固支稳，平台上采用0.9m的钢管以间距200mm铺设；因该操作平台仅仅用于桁架定位时人员站立操作，F2及F6栋内均设置有生命线，操作工人安全带全部挂在室内生命线上操作，在桁架固定完成后立即拆除（本桁架固定不涉及焊接）。

3 吊装钢丝绳的选择

采用φ36mm×14m钢丝绳4条，单个吊点分别使用两条钢丝绳通过两个12t卸扣钩挂于桁架节点上。共计4股钢丝绳受力。（详见第七章：钢丝绳选用核算）

考虑到钢丝绳作为吊装安全系数应选择6，本工程A、B轴面各重27t，主吊钢丝绳选择6×37－1 φ36mm的钢丝绳，上层弦杆捆绑起吊点。

吊索与接触受力点垫上方木，预先绑好，以免挤绳和损伤构件。

4 吊装吊车的选择

4.1 Qmax=27吨×1.1=29.7吨，2#高位钢连廊提升高度Hmax=39.1m，故起升高度要求大于40m；构件本身高度6.3m，吊点位于桁架顶端，牛腿标高位置为26.4m。1#低位钢连廊提升高度Hmax=32.5m，故起升高度要求大于32.5m。构件本身高度6.3m，吊点位于桁架顶端，牛腿标高位置为19.8m。

Hmax=H1 H2 H3

Hmax =26.4 3.2 9.5（19.8 3.2 9.5）

Hmax=39.1m（1#钢连廊起吊高度：32.5m）

H1=地面距牛腿标高位置

H2=桁架中至吊点位置6.3-3.1=3.2m

H3=吊点至吊钩位置

4.2 吊车的选择

根据以上1#、2#高低位钢连廊的数据选择260t汽车起重机1台进行1#、2#高低位钢连廊A、B轴面桁架吊装就位工作，260t汽车吊单机吊装，现场工作旋转半径12m，配重37t，49.4m主臂工况，起重能力48t；完全满足吊装需求。（详细计算请参见第七章：吊车复核）

5 吊装

5.1桁架吊装：本工程共2个钢连廊，现场分别组装成4榀A、B轴面桁架，高度7米，长度29.6米，每榀桁架重约27吨，考虑安全系数K1=1.1，每榀桁架应考虑重量为29.7吨。

5.2在桁架吊装前，应对牛腿位置处，进行定点定位处理，在牛腿上弹出定位线，安装橡胶支座；另在牛腿与之相邻的混凝土柱上用矩管进行内边定位，使桁架在吊装完成后防止位移的刚性限位设置。

5.3吊点选择，桁架长度较大，起吊前应根据计算出重心的位置，以重心两侧腹杆同上弦杆连接交点处为吊装钢丝绳的绑扎点，采用顶端二点绑扎法起吊，吊点选在桁架支点处。（见吊点设置图）

5.4桁架吊装准备完毕，启动吊车徐徐提升，待桁架离开楼面200mm后停止，停止提升，静置5分钟，进行吊索、钩头以及桁架稳定性的检查工作，确保无误后，方可继续起吊。

5.5吊装时应在钢丝绳与钢桁架上弦的棱角接触处垫上钢管片包角，钢桁架在就位前，应保证钢桁架最低点超过牛腿约1m左右，吊车主臂旋转至吊装位置时，吊车主臂向下仰并同主钩向下滑动落钩，待桁架支座端高度与起吊高度基本一致后，用5T葫芦牵引至橡胶支座，就位后固定桁架。（见示意图），其余桁架按此方法依次吊装。考虑到第一榀钢桁架吊装就位后由于是单榀，形不成框架整体，吊车松钩后可能因外力原因使其整体失稳而侧向倾覆，故在第一榀桁架就位后应先拉设缆风绳（缆风绳用Φ26mm钢丝绳，配套4个5t手拉葫芦）后方可脱钩（注：应缓慢匀速降下吊钩200mm，观察桁架是否拉设稳固，确认无误后，方可脱钩）。待各层水平支撑（PC*）和竖向斜撑SC(1、2、3)皆安装完毕形成整体框架后方可将缆风绳撤掉。特别注意，单榀桁架安装就位后必须将跨中、端头次梁安装就位确保稳定。

5.6其余次梁因构件小，自重轻，使用25t汽车吊辅助安装，待两榀桁架吊装到既定位置后，首先固定桁架两端下、中、上层端头次梁，再分别固定桁架中间次梁，形成稳固的空间结构后，吊车方能脱钩（脱钩注意观察）。

5.7桁架防倾覆钢丝绳主要目的是固定第一榀桁架的稳固，便于吊车移位吊装下一榀桁架，其固定于桁架两端端头，另一头固定于与之相邻的混凝土柱上（不与另一榀桁架产生关联）。

6 吊车站位

6.1现场拼装及安装区域为产业园三期工程车库，该车库位置顶板混凝土厚度180mm，消防车道荷载35KN/m2，260吨吊车行使状态自重72t,在行进过程中重量平均分布到6轴上（具体参数见下表），行进满足条件，该车库柱间间距8米，现场吊车支腿全部支撑到柱上。（详见第七章：承载力核算）

6.2因现场条件限制，吊装时应充分考虑吊装吊车的进出场以及吊车支腿支点位置，现根据现场条件绘制各桁架吊装时汽车吊站位点。、

由于1#低位钢连廊桁架先行吊装（采用260t汽车吊），从1#低位钢连廊B轴面吊装完成后，吊车去除配重，收回吊臂，移位到下一个位置，吊装1#低位钢连廊A轴面，A、B轴面桁架自重均为27吨，周围车库柱网偏心，故选用吊车参数时考虑旋转半径12米，位置合适。（参见下列1#低位钢连廊吊装站位图）

2#高位钢连廊在吊装A轴面时，先按下列站位图站位完成，准备工作完成后，提升A轴面桁架慢慢由平行于F6栋楼，向1#低位钢连廊B轴面桁架方向平行，由于吊车离1#低位钢连廊B轴面距离为8米，故取其安全距离4米，保持安全距离匀速向上吊装，待提升超过1#钢连廊高度后，方进行2#钢连廊的就位准备工作。（注：260吨吊车在升臂49.4m，旋转半径12m的情况下，吊臂与1#低位钢连廊B轴面桁架安全距离为5米）

汽车吊装时，吊装第一榀钢桁架时，汽车配重由配重专运车进入场地运送，吊装第二榀钢桁架时，因涉及到汽车吊位移，故在汽车吊站位图中明确汽车吊配重堆放点，配重堆放选用车库混凝土柱点位置堆放，其承载力满足堆放要求。（详见汽车吊站位图）

7 吊装注意事项

7.1必须按照编制的安全吊装专项方案执行，该方案应充分考虑施工现场的环境、道路、架空线缆等情况，作业前应技术交底；作业中，未经技术负责人批准，不得随意更改。

7.2参加起重吊装的人员应经过严格培训，取得培训合格证后，方可上岗。

7.3作业前，应检查起重吊装所使用的吊车设备、吊绳、卸扣等，应确保其完好，符合安全吊装要求。

7.4起重作业人员必须穿防滑鞋、戴安全帽，高处作业时应佩挂安全带，并应系带可靠和严格遵守高挂低用。

7.5吊装作业区四周应设置明显标志，严禁非操作人员入内，夜间施工必须有充足的照明。

7.6起吊过程中，在起重机行走、回转、俯仰吊臂、起落吊钩等动作前，起重司机应鸣声示意。一次只宜进行一个动作，待前一动作结束后，再进行下一步动作。

7.7开始起吊时，应先将构件吊离200-300mm后停止起吊，并检查起重机的稳定性、制动装置的可靠性、构件的平衡性和绑扎的牢固性等，确认无误后，方可继续起吊。已吊起的构件不得长时间停滞在空中。

7.8永久固定的连接，应经过严格检查，并确保无误后，方可拆除临时固定的装置和工具。

7.9对起吊物进行移动、吊升、停止、安装时的全过程应用旗语或通用手势信号进行指挥，信号不明不得起动，上下相互协调采用对讲机。

7.10起重机作业前应将支腿全部伸出，并支垫牢固。调整支腿应在无荷载时进行，并将起重臂全部缩回转至正前或正后，方可调整。作业过程中发现支腿沉陷或其他不正常情况时，应立即放下吊物，进行调整后，方可继续作业。

7.11起重机变幅应缓慢平稳，严禁猛起猛落。起重臂未停稳前，严禁变换档位和同时进行两种动作。

7.12起重臂的伸缩，一般应于起吊前进行。当必须在起吊过程中伸缩时，则起吊荷载不得大于其额定值的50%。

7.13吊索的绳环或两端的绳套应采用编插接头，编插接头的长度不应小于钢丝绳直径的20倍。8股头吊索两端的绳套可根据工作的需要装上桃形环、卸扣或吊钩等吊索附件。

7.14吊索与所吊构件间的水平夹角应为45°-60°。

7.15吊钩应有制造厂的合格证明书，表面应光滑，不得有裂纹、刻痕、剥裂、锐角等现象的存在，否则严禁使用。吊钩应每年检查一次，不合格者应停止使用。

第五章 施工安全保证措施

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