2.2系统中各环节对硫的吸收
（1）在预分解窑系统中，原煤中所含的硫在燃烧过程中生成SO2，被碱性氧化物吸收形成硫酸盐，部分与物料夹杂在一起形成结皮，一部分冷却后被固定到熟料中。烧成系统中减少硫的挥发主要是减少原煤中的硫含量；第二就是降低硫的挥发系数，查阅相关资料，影响硫的挥发系数主要因素为硫碱比，硫碱比越高挥发系数也越高，通常控制在0.5-0.8之间，微山公司硫碱比基本在控制范围内。
熟料中硫含量为0.36%，折合生料为0.35%÷1.58=0.22%。
烧成系统中的吸收率为（0.24%-0.22%）÷0.24%=8%，吸收能力较弱。
（2）生料系统对硫的吸收
由表1可知，理论吨生料中硫含量为0.41%。
窑回灰中硫含量为0.61%，通过标定每小时回灰为30吨左右。
正常生产时两台辊压机台时为400t/h,窑尾硫排放60mg/Nm3,标定时标况风量为550000Nm3左右。
停一台辊压机时台时为200t/h,窑尾硫排放120mg/Nm3,标定时标况风量为600000Nm3左右。
计算方式如下；
a、辊压机同时开机时：
理论生料中的硫：400t×0.41% 30t×0.61%=1823kg
废气排放中的硫：550000Nm3×60mg/Nm3×80/64=41.25kg
实际生料中的硫：（400 30）t×0.24%=1032kg
台时为400t/h时，生料系统吸收的硫为1823-41.25-1032=749.75kg
生料系统硫吸收率为749.75/1823=41.1%
b、当停一台辊压机时：
理论生料中的硫：200t×0.41% 30t×0.61%=1003kg
废气排放中的硫：600000Nm3×120mg/Nm3=72kg转化为SO3=90kg
实际生料中的硫：（200 30）t×0.24%=552kg。
根据以上计算台时200t/h时，生料系统可吸收的硫为374.875kg
理论推算可知废气排放中硫含量为：1003-374.875-552=76.125,可以达到平衡。
根据上述计算可知硫的排放过程中，在烧成系统中是一个复杂的循环过程，烧成系统吸收能力较弱，生料的吸收能力较强，生料台时越高吸收硫越多，所以在停一台辊压机时超出一台辊压机生料量的吸收能力的硫形成逃逸造成硫超标。公司尽量保证两台辊压机同时开机既可以保证生料的稳定又可以保证硫排放达标。在排放超标时添加电石渣来进行脱硫，目前的使用效果较好，用量较少效果明显。
3 根据排放标准计算石灰石硫含量的控制标准
以5000t/d的回转窑为例，以1h为计算单位，窑灰不外排。假定：废气的SO2含量刚好满足排放要求，为50mg/Nm3，废气量为550000Nm3/h，熟料产量为250t/h，实物煤耗为130kg/t，熟料的SO3含量为0.3%，生料耗为1.55，煤全硫为0.70%，湿粉煤灰硫为0.8%，铁质校正原料全硫为0.33%，生料配料中石灰石、湿粉煤灰、铁质校正原料的使用比例分别为83%、11%、6%，则可通过计算求出入磨石灰石的硫含量。计算过程如下：
①熟料中的硫：
0.4%×250×1000×32÷80=400kg/h
②废气中的硫：
500×520000×10-6×32÷64=13kg/h
③煤带入的硫：
0.48%×125×250=150kg/h
④湿灰带入的硫：
250×1000×1.59×9.5%×0.87%=328.5kg/h
⑤铁质校正原料带入的硫：
250×1000×1.59×7.5%×0.14%=41.7kg/h
⑥石灰石带入的硫：
400 13-（150 328.5 41.7）×50%=152.9kg/h
⑦入磨石灰石的硫含量：
152.9÷（250×1000×1.55×79.5%）×100%=0.05%
从以上计算看出，当废气的SO2排放浓度≤50mg/Nm3时，入磨石灰石的硫含量应小于0.05%。
4 根据目前工艺运行状况降低废气SO2排放的措施
（1）严格控制进厂原燃材料的硫含量，重新制定验收标准，根据理论计算值降低硫含量验收标准。并依据使用的原材料成分和成本比例，制定易烧性好的配料方案。
（2）电石渣的进厂与存放，严格控制电石渣的进厂指标，其次，制定合理的存放周期，电石渣存放时间较长会导致Ca(OH)2吸收空气中的CO2生成CaCO3,由于在温度低于600℃的情况下，CaCO3对SO2的吸收效率要远低于CaO，所以要求化验室做出电石渣失效时间控制合理库存，并且做好覆盖工作隔绝空气。
（3）生料系统中，在保证用电成本不升高的前提下，尽量降低生料细度、提高生料比表面积，提高辊压机的循环负荷。提高废气在生料系统中与生料的反应效率。保证辊压机V选料幕均匀，防止偏料而导致风短路。
（4）当停辊压机时，停一台辊压机后，系统用风改变，有50%—60%废气不经过生料系统而直接由增湿塔经过窑尾收尘从废气烟囱排走，导致大量SO2不经过生料系统脱硫，造成排放指标超标。这时适当开启增湿塔喷水装置，增加水浓度，使废气在增湿塔至尾排管道中的水分增加，加快SO2与水的反应，在于窑尾电袋收尘处与生料中的CaO、CaCO3等反应，加大降硫效果。
（5）当原材料中的硫超标时，适时开启窑灰外排设施。减少固态硫在生料中的循环，降低二氧化硫的产生。
（6）回转窑的操作方面，提高窑尾过剩空气系数，窑内排风足够，减少SO2，此外，硫化物在窑内停留时间长及烧成温度高，有利于SO2的增加，因此，操作上适当提高窑速、合理控制烧成温度，尾煤分解炉中的尾煤燃烧过程以及吸收过程相对于窑头短，残留SO2要多，窑尾喷煤对废气中的SO2影响较大，提高三次风温，适当降低窑尾用煤。
（7）环保成本计算公式
1)废气排放当量计算公式：实测（SO2、NOX、FC）排放浓度（mg∕m3）×风量（总排放量m3）÷106（mg∕m3与kg∕m3换算系数）÷换算系数（SO2、NOX换算系数为：0.95；FC换算系数为：2.18）=换算计费当量值。
2）SO2、NOX、FC排污费计算公式：换算计费当量值×当量档次价格。
3）实测浓度与折算浓度的换算关系：
C为折算浓度，c为实测浓度，a为标准氧气浓度10%，a为实测氧气浓度。
所以实际计费标准与风量大小无关，折算浓度与实测含氧量关系很大，含氧量越高折算浓度越高，所以要针对生料系统以及窑尾废气系统进行密封堵漏，降低窑尾氧气含量。
5 结束语
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