1.0 目的
确定对顾客工程设计记录与规格的要求均有正确的理解，且确保过程的能力在指定的期间内生产出符合规格要求的适量产品并通过顾客的生产件批准程序（以下简称PPAP）。
2.0 范围
本程序适用于本公司内、外部生产及顾客有特定要求时的材料、产品的PPAP。
3.0 职责
3.1技术部负责召集多功能小组会议、负责PPAP实施计划的控制与监控、组织收集、审定并向顾客提交PPAP的相关资料及样件、负责PPAP纪录的保存、对所有工程设计的变更事项的确认和实施监控。
3.2生产部负责生产过程控制，并按过程要求执行PPAP样件的生产和提供、开展测量系统分析和过程能力分析。
3.3生产部主导对对合格供应商的PPAP管理，技术部协助进行供方的PPAP确认。
4.0 程序
4.1生产样件提交要求和时机：
4.1.1生产样件产品：依实际制造场所使用的生产设备、模具、检具、过程、原料、操作员、作业环境并按规定的工艺条件、生产参数制造的产品。用作生产件批准的产品为1个开检班次连续生产量至少300件的批量（除非有顾客书面认可的其他规定）。
4.1.2有下列情况的产品需送样经顾客批准（即PPAP）后才可量产：
1） 新产品（即未曾交货给特定顾客的产品）。
2）已通过顾客PPAP但现又经设计变更或对不符合处进行过纠正的产品。
3） 产品经工程变更而修改设计记录、材料和规格时。
4） PPAP 也可由顾客的相关文件特别要求或声明放弃。
4.1.3下列情况应主动通知顾客，并由顾客决定是否执行此程序：
1）选品用有别于先前产品中使用的结构和材料。
2）经新模具或修整模品具进行生产的产品。
3）现有工模具或设备翻新或重组后生产的产品。
4）生产工艺和生产参数变更后进行的生产。
5) 原材料、零件供方来源变更。
6) 内部或外部供方的产品和过程变更，而将会影响产品的适用性、功能时。
7) 停产12开检个月以上以重新生产。
4.1.4下列情况可不通知顾客，但顾客有权力在任何时候提出产品结构、型态、机能、性能、耐久性的影响报告，且本公司有责任追踪变更或改善的结果，并更新任何影响PPAP的文件。
1) 设计变更程序不影响产品质量者。
2) 工模具、设备在同一生产地移动者。
3) 设备变更，但流程、技术、方法不变者。
4) 同型量具更换者。
5) 作业调整，但制造流程不变者。
6) 依PFME如何A的RPN减少对策而变更，但制造流程不变者。
4.2 PPAP必备资料提交要求
4.2.1 技术部应据上述4.1情形审查及更新PPAP卷宗。
4.2.2 PPAP所有资料应备齐于同一卷宗。
4.2.3 PPAP卷宗应标示“顾客批准者”及“批准日期”栏目以让顾客填写。
4.3 提交等级
4.3.1同一产品对不同顾客可能被指定为不同等级；同一顾客对不同产品也可能指定不同等级。提交等级视产品特性而定，等级的决定由顾客来决定，如顾客无指定，则以等级3为承认水准。
1) 等级1：仅对顾客提交保证书 。
2) 等级2：提交样品，相关支持资料、保证书给顾客。
3) 等级3：提交样品、保证书及完整资料给顾客。
4) 等级4：免提样品，提交完整支持资料及保证书给顾客。
5) 等级5：具备样品及完整资料在本公司备查。
4.4 PPAP提交内容要求 （参见附件一：保留/提交要求表）
4.4.1设计记录：表征本公司可销售产品的详细信息的唯一资料（如零件图纸、技术/工艺规范、CAD及其硬拷贝等）—当本公司无设计责任的项目时，资料源自顾客。
4.4.2工程更改文件：若有时应保留经顾客认可的有关资料。
4.4.3 顾客工程批准：若有时应保留证据。
4.4.4 过程流程图：新产品来自于APQP的结果，后续类似或系列产品时可通用。
4.4.5过程FMEA：新产品时源自过程FMEA的结果，后续类似或系列产品时可通用。
4.4.6尺寸评价：须针对设计记录或产品图纸的各控制计划的要求进行尺寸、外观、特征等的检查与评价，填报《PPAP—尺寸结果》，记录如何应标明设计记录日期、设计变更等级，并在各组检测数据中注明一组为标准样品（须标示顾客批准日期且妥善保管）。
4.4.7 材料/性能试验结果：依设计记录或控制计划规定要求提供相应试验结果。
4.4.7.1有要求时材料采购中应向供方取得材质证明，否则应委托国家认可或顾客指定的实验室代验，并取得试验记录报告，填报 《PPAP—材料试验结果》，记录应包含设计记录变更等级、技术规范编号、试验日期、供方名称等信息。
4.4.7.2 按设计要求、产品规范与控制计划的要求进行性能测试，填报《PPAP—性能试验结果》，记录应标明设计/制图日期、设计变更的等级、规格与评价基准，以任何被授权而尚未纳入设计记录的变更者，及测试期间等。测试应按《实验室操作手册》进行，或委托国家认可或顾客指定的实验室代验，并取得报告。
4.4.8 初始过程研究：按SPC方法提交研究结果，填报《PPAP—初始过程研究结果》
4.4.8.1初期过程能力须PPK>1.67,若过程能力1.33≤PPK≤1.67时，要增加检测及改善，直到CPK≥1.33，若PPK<1.33时要提出改善计划，并追加检测和试验直到CPK>1.33，完成时须修改《控制计划》，送顾客批准。
4.4.8.2量产过程不稳时、不符图纸要求时需作100%全检并追加SPC控制，直到CPK≥1.33为止，而且修正期间需和顾客协商并受承认。
4.4.8.3.产品无法按顾客按时交货时，需迅速修正《控制计划》采取每日进展追踪并与顾客联络。
4.4.9 测量系统分析：按MSA结果至少提供《PPAP--量具双性分析记录》
4.4.10 试验室资格证明文件：在PPAP送样时提供所使用试验室范围符合规定的证明文件。
4.4.11 控制计划：新产品时来自于APQP的结果，后续类似或系列产品时可通用。
4.4.12 .零件提交保证书（PSW）：
4.4.12.1《零件提交保证书》每项产品一份，除非顾客有特别规定。
4.4.12.2 应在保证书中标示产品单件重量（不包公司括发运时所用材、容器及附件）。重量以公斤（kg）计，且标至小数点后4位数（0.0000 kg），除非顾客另外指示。
4.4.12.3 重量计算以10件求其平均值。
4.4.13 外观批准报告（AAR）：若设计记录有要求时，需完成一份报告。
4公司.4.14散装材料要求检查表：仅用于散装材料生产过程。
4.4.15样品产品：按顾客要求和规定提交零件样品。
4.4.16 标准样品：保存一件标准样品且与生产件批准记录保存的时间相同。
4.4.17检验辅助设备：当顾客要求时提供，并在送件时证明其内容与零件尺寸要求一致。如顾客要求则实施MSA。在用期间实施预防流程图保养。
4.4.18顾客特定要求：如顾客（如三大公司）有特定要求，须保存完全符合顾客要求的记录。
4.5 生产件批准资格获准状况：
4.5.1由顾客告知生产件完全批准时，本公司可按顾客交运计划量产发运且需保证未来产品符合顾客所有需求。
4.5.2由顾客认定为“临时批准”者，可基于一定期限或数量供应产品应付顾客需求。除非顾客另有通知，临时性批准的产品在授权度届满后，不得发货。
4.5.3顾客告知拒收或未承认前，本公司不得量产交货。
4.6 PPAP记录的保存
记录、资料及标准样品须保存至产品服务期满后加一个日历年。如有引用或延用时，应确保PPAP的文件或记录从旧卷宗复制至新卷宗，并需标明新旧产品的差异分析。
4.7供方初期样件批准
流程图有关供方新开发的零组件，在首批量产交运前，须首先获得检验与确认，方可正式的量产交货，如顾客有要求且相应重要部件应按本文件所规定的资料（附件一所列）提供，其执行方式参照本程序。
4.8 PPAP过程应注意事项
4.8.1 取样应符合4.1.1界定的要求（除非顾客另有规定或同意以其它方法和数量）
4.8.2 图纸上须标示各尺寸与质量重点（如公差表、尺寸、材质规范等）。
4.8.3 所有用于过程的检测仪器均需作定期校验并作量具的再现性和重复性分析。
4.8.4应了解个别顾客所采用的单一符号所代表的特性。
4.8.5设备、人力、产能的评估是必要的，可应用于统计过程能力分析。
5.0样品提交流程图
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