设备技术台账是什么意思(设备技术台账有哪些内容)

一、概述

Process Safety Management 简称PSM，我国翻译为工艺安全管理，现在大多数学者倾向称之为过程安全管理。20世纪后期以来，国际上发生了多起石油化工行业的重大事故（如博帕尔事故、塞维索事故），造成了重大的人员伤亡、财产损失和环境破坏，让工业界不得不重视工艺安全。1982年，欧洲首次颁布了《某些工业活动的重大事故危害》(82/501/EEC)的指令，又称“塞维索指令I”。1996年，欧洲颁布《涉及危险物料的重大事故危害控制》的指令取代塞维索指令Ⅰ，也被称为“塞维索指令II”。美国最重要的工艺安全管理(PSM)法规是职业安全和健康管理局(OSHA)于1992年颁布的高度危险化学艺安全管理》(29CFR1910.119)。1996年美国环境保护局(EPA)颁布《净化空气案之灾难性泄漏预防》，补充了对风险评价和应急预案的要求。此外，一些企业和组织也提出了工艺安全管理(PSM)的标准和指导程序，如美国石油学会《工艺危害管理》(APIRP750)。

1997年，中国石油天然气总公司根据APIRP750编写并颁布了SY/T《石油天然气加工工艺危害管理》。2010年9月6日，我国首次颁布了工艺安全管理的安全标准《化工企业工艺安全管理实施导则》(AQ/T3034-2010),并在2011年5月1日实施。该标准是与《石油化工企业安全管理体系实施导则》(AQ/T 3012-2008)相衔接的标准，用来帮助企业强化工艺安全管理，提高安全业绩。

二、工艺安全与作业安全的区别

2005年BP公司得克萨斯城炼油厂发生爆炸事故后，由美国前国务卿贝克领导的独立专家调查小组发现事故的根本原因是BP管理层没有界定″作业安全″和"工艺安全″之间的区别。作业安全关注的事故特点是高概率，但后果较轻。如: 滑、绊、摔倒，机械伤害，驾驶安全等。作业安全有时又称为职业安全。

工艺安全关注的事故特点是低概率，但后果严重。比如BP的炼油厂爆炸、博帕尔毒气泄漏等。工艺安全管理关注工艺过程和系统功能(工艺危害、系统的机械完整性等)，专注于预防重大事故，如火灾、爆炸、有毒化学品泄漏等。工艺安全管理的目的是通过对工艺设施整个生命流程中各个环节的管理，从根本上减少或消除事故隐患，从而提高工艺设施的安全。

由于工艺安全与作业安全的显著不同，BP事故调查小组认为，防范工艺事故需要的是坚持不懈的警觉性。以往无事故的纪录并不能代表安全已全面受控，长期无事故反而可能滋生出日益增长而又极端危险的松懈麻痹情绪。工艺安全管理的缺陷能导致发生概率不高甚至是罕见的但却有灾难性后果的事故，并伴随着多种伤害、死亡和对周围社区及环境的影响。

三、工艺安全管理的要素

PSM适用于所有涉及危险化学品的活动，包括使用、存储、生产和操作等。通过防止危险化学品的泄漏，来保证工艺设施。工艺安全管理是一整套主动识别、评估、缓解和防止石油化工企业由于过程操作与设备导致安全事故的整体管理体系。如果工艺安全管理实施得当，可以增加生产效率、消减长期成本以及提高过程安全。工艺安全管理标准已在美国和其他一些国家得以推广应用，并卓有成效。我国安全标准《化工企业工艺安全管理实施导则》(AQ/T3034-2010)中包含12个相互关联的要素: 工艺安全信息(PSI)、工艺危害分析(PHA)、操作规程、培训、承包商管理、试生产前安全审查、机械完整性、作业许可、变更管理、应急管理、工艺事故/事件管理和符合性审核。

1.工艺安全信息

工艺安全信息(PSI)提供了工艺或操作的描述。它提供辨识和理解所包含危险的基础，是工艺安全管理工作中的第一步。PSI一般由三部分组成：①物质的危险性；②工艺设计依据；③设备设计依据。

工艺安全信息的收集、保存、应用与更新贯穿于整个工艺设备的生命周期。它是工艺安全管理的基础要素，与其他工艺安全管理要素均有关联，是其他工艺要素有效、科学推进的基础和前提，且通过其他要素的实施反过来又会产生新的信息内容。如:

(1)工艺安全信息是进行工艺危害分析的主要依据。

(2)工艺安全信息是启动前安全检查、装置评估的主要审核内容之一。

(3)工艺安全信息是员工培训的内容，也是操作与维修规程、应急管理实施的依据。

(4)持续完善和推进该要素是直线领导、直线组织和属地管理的具体工作内容和职责体现。

工艺安全信息必须实施完整的统一管理，实现信息共享。工艺安全信息不全、版本的不统一将直接造成员工对风险的认识不完整和不统一，增加风险不受控的概率。工艺安全信息必须实施全过程管理，得到及时更新。工艺装置的整个生命周期(设计、制造、安装、验收、操作、维修、改造、封存、报废）都伴随着工艺安全信息的变化和更新，只有实施全过程的管理才能保证其实时性和准确性，为工艺安全的管理提供有效的指导。

工艺操作人员必须对工艺安全信息有一定的掌握。工艺安全信息是员工了解工艺风险的基本途径，员工对工艺安全信息的掌握程度，决定其对工艺风险的认知程度。工艺安全信息管理不仅限于信息的收集和保管，更重要的是工艺安全信息有没有得到有效的利用。信息再全、保管得再整洁，如果没有在工艺安全管理中得到有效的应用，也不能体现其真正的价值。

2.工艺危害分析（PHA)

工艺危害分析又称工艺安全分析。辨识危害、控制和消除风险是安全管理的目的，工艺危害分析就是采用科学的、系统的工艺安全分析方法，全方位、全过程辨识危害，评价存在的风险，应用定性或定量评估原则对分析出的风险合理定级，对风险进行管理，防止工艺安全事故的发生。工艺安全分析是实现工艺装置安全最有效的安全管理工具。常见的工艺危害分析的方法有HAZOP、LOPA、ETA、FTA、JSA、FMEA、MORT、PRA、QRA等。

工艺危害分析是工艺安全管理的核心要素，需要直线领导、直线组织提供足够的资源保障和技术支持，并最终在属地管理中实施。工艺安全分析需要通过培训及评估的实施，来提高和保证分析人员资质符合要求。事故/事件管理可以有效补充和提高工艺安全分析质量。施工安全管理、工艺技术变更实施的过程中，都应有效运用工艺安全分析，以防止引入新的风险。工艺安全分析的结果也应用于应急管理、操作规程及检维修规程的持续改进和完善。

工艺安全分析贯穿于工艺设备的整个生命周期，设计阶段的PHA尤为重要，做到“从源头控制风险”。工艺安全分析必须由有经验的操作和维护维修人员参与。通过工艺安全分析将运行经验融入到新改扩建项目的设计，不断提高工艺安全标准。管理层必须对工艺安全分析的建议予以回复，并跟踪建议的落实。完整的PHA应就分析结果与工艺管理和操作人员进行充分的沟通。

3.操作规程

操作规程是工艺装置和设备从初始状态通过一定顺序过渡到最终状态的一系列准确的操作步骤、规则和程序，以及对超出工艺参数范围的危害（安全、环境及/或质量方面）应采取的纠正或避免偏差措施的说明。其内容应根据生产工艺和设备的结构运行特点，以及安全运行等要求，对操作人员在全部操作过程中所必须遵守的事项、程序及动作等做出规定。

操作规程是一种书面规范，它按照步骤列出了给定任务，以及按步骤执行这些任务的方式方法。一个好的操作规程应该详细描述工作的过程、危害、工具、防护装备以及控制措施，以便操作者能够理解危害，确认控制措施，以及按照预期要求做出反应。操作规程还应该给出系统未达预期时相应的解决措施。规程应该给出什么时候执行紧急切断，以及一些特殊装备出现问题时应该采取哪些临时措施。操作规程通常被用在控制活动中，如产品的传输，工艺装备的周期性清洁，为特定维护活动准备装备，以及其他一些由操作者进行的日常活动。

与企业其他安全管理规章、程序一样，所有的操作规程是企业内部“法定”文件，是企业规范员工工艺操作、检维修操作，控制人、机界面风险，保障安全操作的文件化依据。完整准确的书面操作规程是安全、高效操作工艺系统的指令性文件。一方面它确保所有操作人员按照经实践验证为准确，并经过批准的统一标准来完成所有操作。操作规程是岗位员工手中的工具，也是员工直接管理的对象，其持续改进和完善，应在相关工艺安全信息的有力支撑下，融入岗位操作经验，完成工艺设备的安全运行。

操作规程是在属地管理当中完成编制和更新的，工艺安全组织和人员为其提供足够的资源保障。操作规程体现了工艺安全信息和工艺安全分析结果的应用。操作规程也必须经过培训，让员工掌握和达成一致的理解。也需通过安全观察与沟通及安全评估定级等方法的实施来发现和纠正规程中存在的偏差，以促进其持续改进和完善，更加具有针对性、有效性和可操作性。

操作程序为工艺操作人员解释安全操作参数的确切含意，其还应当阐述违背工艺限制的操作对安全、健康和环境的影响，并说明用以纠正或避免偏差的步骤，从而达成安全与操作融合的目的。

操作规程应包括: ①首次开车，及大修完成后开车或者紧急停车后重新开车；②正常操作；③正常停车；④非正常操作；⑤应急操作。

4.培训

培训即安全教育，是给新员工或现有员工传授其完成本职工作所必需的正确思维认知、基本知识和技能的过程。它的目的是使员工满足基本的标准要求，保持有效性，以及满足更高层次的要求。持续优良的执行是工艺安全程序的关键一环，如果没有足够水准的执行力对操作的各个方面都是不利的。没有足够的培训和操作保证系统，公司很难保证工作任务达到最低标准，或者相关的被接受规程和实践。培训可以在工作场所也可以在教室进行，在员工单独操作之前必须完成。

5.承包商管理

采取一些行动来确保承包商可以安全地实施他们的工作，不给设施带来额外的操作危险。所有的任务都应按制定的程序或安全工作实践安全地完成，不管任务是由工厂员工或承包商员工来完成。工厂将制定、文件化和执行承包商安全管理程序以确保:

(1)将与承包商工作和工艺有关的已知潜在危险通知每个承包商。

(2)每个承包商员工都接受并了解工厂安全规定和适用的设施安全工作实践的培训。

(3)每个承包商员工都遵循安全规定和适用的设施安全工作实践，保存并定期评估承包商的安全表现。

6.试生产前安全审查

试生产前安全审查(PSSR)是指在工艺设备启动前对所有相关因素进行检查确认，并将所有必改项整改完成、批准启动的过程，也称启动前安全审查。根据相关法律法规的要求，建设项目和用于生产、储存危险物品的建设项目竣工投入生产或者使用前，必须依照有关法律、行政法规的规定对安全设施进行验收；验收合格后，方可投入生产和使用。验收部门及其验收人员对验收结果负责。

工程验收及投运前安全检查是质量保证和机械完整性管理间的桥梁，保证工艺装置从“优生”到“优育”阶段的无缝衔接。

投运前安全审查是有组织的，对新的或维修、变更过的工艺设备，按照工艺安全标准或规范要求，进行投运前系统、全面的最终检查，确认所有工艺安全管理相关要素均满足相关标准或规范要求，发现并消除、控制缺陷，保证投产过程及后期装置和设备稳定运行的管理过程。

启动前安全审查要素是保证工艺装置“优生”的关键要素，其审查的对象囊括工艺安全管理的全部要素，还涵盖了培训及评估、事故/事件管理、承包商管理、制度与标准、应急管理的全部内容。通过该要素的实施，可有效评估工艺设备和管理是否满足投产安全需求。

所有新、改、扩建工程投产前和装置设备检、维修结束投产前都必须按照工艺安全管理标准进行启动前的安全检查，启动前安全检查要严格执行相关安全标准、成立相关组织、做好相关技术准备、做好参与人员的相关培训、科学制定检查程序、做好相关检查表，启动前安全检查要严格实行安全确认制，明确每一个参与人员的安全技术责任和各级安全确认人的安全责任。

新改扩建项目、停产检修以及单台设备检维修以后投用均需要进行启动前安全检查，采用系统的检查清单，检查清单包含了工艺安全管理的经验积累，并不断地完善。

启动前安全检查不是仅在启动前进行一次检查，而是有组织地在工艺设备开始安装施工前就有计划地进行的。

其要点包括:

(1)用于新的和改造的设施。

(2)由多专业小组来完成。

(3)确认是否按规格建造；PSM的各要素是否已实施；工艺危害整改建议是否已在启动前完成；基本的安全、健康、环保措施是否充分；程序落实是否到位；培训是否完成。

(4)确保测试和检查完成。

(5)制定合适的检查清单。

(6)指派执行和跟进的负责人。

(7)确认设备可以安全启动。

7.机械完整性

机械完整性(Mechanical Integrity)又称设备完整性，是一套用于确保(关键性)设备在生命周期内保持完好状态的管理体系(方法)。机械完整性中所指的设备是广义的，包括电气、仪表、设施、管线等，一旦该设备失效或故障，会引起过程安全事故。纳入机械完整性管理的设备一般包括：压力容器、高能动设备、泄放和通风系统及部件、气体检测系统、二次容纳系统、安全仪表系统、紧急停车系统、消防设施、防雷防静电系统、关键性管道及其附件，以及软管和膨胀节等。

机械完整性是针对工艺设备投运后，在使用、维护、修理、报废等各个环节中始终保持符合设计要求，功能完好，保持设备无故障运行的管理过程。还有的专家认为设计、制造、购买、安装等环节也应属于机械完整性管理的范畴。

机械完整性问题是员工直接面对的安全问题，直接关系到员工的健康和生命安全。机械完整性管理包含: 设备编号及台账、技术档案、备品配件定额管理、设备操作管理、设备维修保养管理、人员培训资格考核、特种作业设备定期检验、装置设备检维修管理、设备变更、启用前安全检查、异常原因及可靠性分析、维修记录归档、报废管理。

其要点主要包括:

(1)建立书面的维修程序。

(2)维修人员的培训与资质管理。

(3)建立维修、备件和设备的质量控制程序。

(4)关键设备的持续检测与可靠性分析。

(5)建立预见性/预防性维护程序。

(6)由工程师确保设备的完整性。

比如通过现场的管理发现有不少缺失(跑、冒、滴、漏、缺、松、锈、坏)，除了显示执行不力，亦反映设备状况、工艺安全管理与操作纪律的情况。机械完整性的问题反映出现场操作和维修人员对技术标准的掌握不够，专业工程师现场审核力度欠缺。机械完整性从另一个方面反映出在设计、物资采购、施工过程管理及工程验收中质量管理的缺失和不足。现场的部分现象是归咎于质量保证要素没有完全落实，因而没能预先防止问题发生。

因此，应该将机械完整性的问题在设计和采购、施工阶段的质量保证，通过整合的管理程序联系起来；从质量保证做起，深入检讨现有装置和设备维护保养计划，以确认程序本身正确，员工也按计划进行维护保养。对重复发生的设备故障进行分析，深入了解问题并找出根本原因。建立工艺设备监测、维护、维修基础数据以及可靠度分析数据库。

8.作业许可

《安全生产管理之作业许可管理(PTW)》

9.变更管理

《安全生产管理之变更管理(MOC)》

10.应急管理

随后专章解读

11.工艺事故/事件管理

随后专章解读

12.符合性审核

符合性审核是为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准则的程度所进行的系统的、独立的并形成文件的过程。依据审核的目的和对象，可以是内部审核，也可以是外部审核。审核委托方可以是受审核方，也可以是依据法律或合同有权要求审核的任何其他组织。独立性是审核的公正性和审核结论的客观性的基础。审核的主要步骤包括:

(1)审核启动：①指定审核组长；②确定审核目的、范围和准则；③确定审核的可行性；④选择审核组；⑤与受审核方建立联系。

(2)实施文件评审。

(3)准备现场审核活动。

(4)实施现场审核: ①举行首次会议；②审核的沟通；③信息的收集和验证；④形成审核发现；⑤准备审核结论；⑥举行末次会议。

(5)编制、批准并发放审核报告。

(6)完成审核。

通常不符合项判定的原则是: ①组织的管理体系文件未能满足申请管理体系认证的审核准则要求；②组织的管理体系运行未能满足其管理体系文件的规定要求；③组织的管理体系运行结果未能实现其预期的方针、目标和指标及绩效的要求。